- Katılım
- 19 Ocak 2007
- Mesajlar
- 977
- Puanları
- 156
Lazer kaynağı otomotiv endüstrisinde çok önemli bir teknoloji olarak yerini almıştır.CO2 lazer kaynağı otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılan ilk teknoloji olmuştur.Halen CO2 lazer kaynak tekniği bir çok otomotiv ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak son yıllarda Neodynium: Yttrium -Aliminum-Garnet laser (CW Nd:YAG) gelişimi ile YAG laser kullanımı hayli artış göstermiştir.YAG Laser kaynağı,güç oluşturmak ve ışın sağlama konularında dikkate değer bir fayda sağlamıştır. Fiber optik ışın kaynaklı YAG laser kaynağı daha esnek imalat şartlarına elverişli olduğu için otomotiv sektöründe CO2 lazer yöntemine göre daha uygundur.Bunun yanında CW Nd:YAG laserler iş parçasının yüzeyine 4 kW güç üreterek lazer ışını gönderebilmektedir. Üretilebilen bu güç ile son yıllarda otomotiv endüstrisinde YAG lazer CO2 lazere karşı tercih edilerek kullanımı hızla artmıştır. Örneğin Audi A2 modelinde YAG lazer 30 m iken, MIG kaynağı sadece 20 m.dir.Endüstride lazer kaynağı robotik uygulamalarda kullanılmaktadır.
Lazer Kaynağı Başlıca Avantajları:
Verimlilik artması : Düşük birim maliyette daha hızlı imalat yapabilirlik.
Kalite iyileştirmesi: Minimum gerilmeler ve düşük seviyede tamir adetleri.
Performans artması: Uzun yaşam süresi ya da korosyona ve yüksek sıcaklığa karşı fazla dayanım.
Uygulanabilirlik: Farklı malzemelerin kaynağı ile farklı ve düşük malzeme kalınlıklarında da uygulanabilirlik (Aliminyum-Aliminyum; Aliminyum-Çelik).
Tek taraftan uygulama: Uygulama kolaylığı ve yeni tasarım seçenekleri yaratması.
Geometri: Araç gövde ölçüsel geometrisinin daha küçük ebatta parça kullanılabilmesi nedeniyle artması.
Lazer- MIG Hibrit Kaynağı (Laser-MIG Hybrid Welding)
Geniş ve büyük parçaların lazerle kaynağında belirli bazı sebepler nedeniyle uzun kaynak zamanı ve malzeme sertleşmesi yaşanması, parçaların kendi içinde ve birbirlerine göre çok hassas toleranslarda çalışma zorunluluğu olması için lazer kaynağının otomotivde seri imalatta kullanılmaya başlanması uzun yıllar almıştır.
Hibrit lazer MIG kaynağı bu problemlere çözüm arayışları sonucu geliştirilmiştir.. Böylece lazer istasyonlarına ilk yatırım maliyeti de kabul edilebilir seviyelere çekilmiştir.
Tek bir kaynak dikişine eş zamanlı olarak lazer ışını ve gazaltı ark uygulanması hibrit laser ark kaynağının genel tanımıdır.Bu birleşim ile lazer kaynağın otomotiv endüstrisinde yaşanan çok sayıda dezavantajları giderilebilmektedir.Örneğin, lazer kaynak prosesinde parçaların ölçüsel olarak mutlaka yanlışsız olma zorunluğu ortadan kaldırılmış olmaktadır
Gövde birim maliyeti: Gövde toplam parça sayısının azaltılabilmesi ve çok daha düşük birim maliyet.
Korozyona dayanım: Korozon azaltıcı ilave tedbirlerin azaltılması veya tamamen kaldırılması.
Ağırlık: Araç toplam ağırlığının bileşen adetleri ve malzeme özelliklerindeki geniş yayılımdan dolayı azaltılabilmesi.
Kaynak Flanşları: Nokta kaynağı için gerekli olan minimum 14 mm flanş derinliği,laser kaynağında gerekmediği için gerek araç toplam ağırlığı gerekse de birim araç maliyetinin daha düşük olabilmesi.
LaserWeld sistemlerinde uzman firmalar olarak KUKA ve Trumpf firmaları verilebilir. Bu sistemlerle ilgilenen ya da çalışan "profesyonel" arkadaşlara destek verebilirim.
Lazer Kaynağı Başlıca Avantajları:
Verimlilik artması : Düşük birim maliyette daha hızlı imalat yapabilirlik.
Kalite iyileştirmesi: Minimum gerilmeler ve düşük seviyede tamir adetleri.
Performans artması: Uzun yaşam süresi ya da korosyona ve yüksek sıcaklığa karşı fazla dayanım.
Uygulanabilirlik: Farklı malzemelerin kaynağı ile farklı ve düşük malzeme kalınlıklarında da uygulanabilirlik (Aliminyum-Aliminyum; Aliminyum-Çelik).
Tek taraftan uygulama: Uygulama kolaylığı ve yeni tasarım seçenekleri yaratması.
Geometri: Araç gövde ölçüsel geometrisinin daha küçük ebatta parça kullanılabilmesi nedeniyle artması.
Lazer- MIG Hibrit Kaynağı (Laser-MIG Hybrid Welding)
Geniş ve büyük parçaların lazerle kaynağında belirli bazı sebepler nedeniyle uzun kaynak zamanı ve malzeme sertleşmesi yaşanması, parçaların kendi içinde ve birbirlerine göre çok hassas toleranslarda çalışma zorunluluğu olması için lazer kaynağının otomotivde seri imalatta kullanılmaya başlanması uzun yıllar almıştır.
Hibrit lazer MIG kaynağı bu problemlere çözüm arayışları sonucu geliştirilmiştir.. Böylece lazer istasyonlarına ilk yatırım maliyeti de kabul edilebilir seviyelere çekilmiştir.
Tek bir kaynak dikişine eş zamanlı olarak lazer ışını ve gazaltı ark uygulanması hibrit laser ark kaynağının genel tanımıdır.Bu birleşim ile lazer kaynağın otomotiv endüstrisinde yaşanan çok sayıda dezavantajları giderilebilmektedir.Örneğin, lazer kaynak prosesinde parçaların ölçüsel olarak mutlaka yanlışsız olma zorunluğu ortadan kaldırılmış olmaktadır
Gövde birim maliyeti: Gövde toplam parça sayısının azaltılabilmesi ve çok daha düşük birim maliyet.
Korozyona dayanım: Korozon azaltıcı ilave tedbirlerin azaltılması veya tamamen kaldırılması.
Ağırlık: Araç toplam ağırlığının bileşen adetleri ve malzeme özelliklerindeki geniş yayılımdan dolayı azaltılabilmesi.
Kaynak Flanşları: Nokta kaynağı için gerekli olan minimum 14 mm flanş derinliği,laser kaynağında gerekmediği için gerek araç toplam ağırlığı gerekse de birim araç maliyetinin daha düşük olabilmesi.
LaserWeld sistemlerinde uzman firmalar olarak KUKA ve Trumpf firmaları verilebilir. Bu sistemlerle ilgilenen ya da çalışan "profesyonel" arkadaşlara destek verebilirim.
